CONSTRUCCIÓN DE MI HORNO PARA CERÁMICA

Al comenzar a diseñar como sería el horno, tenía muy claro algunas cosas:

La primera y fundamental que no seria de fibras cerámicas , al menos en sus capas exteriores, o sea las que estén en contacto con el fuego o la cerámica, por todos los efectos negativos que estas fibras conllevan para los órganos respiratorios, incluso llevando a cáncer de pulmón, conocido ya como cáncer del ceramista.

La segunda premisa que sería con bóveda

La tercera que sería de llama invertida

La cuarta que tuviese unas dimensiones interiores de 80 x 90 x 120. aproximadas

Y la quinta que sería de gas propano, con control manual

Diseño el chasis del horno, formado por ángulo en todo su perímetro y chapa de 2 mm, en lo que constituye el forro exterior, con los aligeramientos para los mecheros y salida de la chimenea en el fondo, y puerta con bisagras frontal.. fig 1.

La primera capa de aislante interior, será de fibra cerámica de 25 mm y para temperatura de 1260ºC, . ésta capa va pegada a la chapa del horno, mediante un cemento refractario, del mismo modo que una vez puesta la manta cerámica se receba con el mismo cemento, dejándola totalmente aislada.

Para la manipulación de la manta cerámica, he comprado buzos de papel, desechable en cada sesión de trabajo, guantes desechables , mascarillas.y zapatos de trabajo que le infundaba unos escarpines de plástico , también desechables., todas estas precauciones las he seguido hasta el final de la fabricación del horno.

La segunda capa , la pongo pegada a la manta cerámica, es de 65 mm de espesor utilizando ladrillos aislantes NJ-12 del 35% de Al2O3, todo armado con cemento refractario especial en capa muy fina, 2 a 3 mm.

La última capa de 114 mm de espesor, empleando ladrillos refractarios 1N 65/4 del 40 % de Al2O3.

Una vez construidas las paredes y el fondo, en el cual ya he dejado puestas las toberas par los quemadores y dejado el hueco para la salida de la chimenea., monto un encofrado interior, sobre unas cuñas de madera que luego sacaré para poder sacar el encofrado haciéndolo en el techo en forma de bóveda., en una de estas paredes dejo un orificio, para la capsula cerámica del pirómetro, que luego llevaré a un cuadro donde se reflejará la temperatura digitalmente.

El techo abovedado, en la construcción de la carcasa del horno, la chapa del techo es extraible , sujeta con tornillos al ángulo superior del horno, retiro dicha chapa y desde arriba comienzo a poner los ladrillos refractarios 1N-65/4 sobre el encofrado, una vez puestos, aplico por encima un hormigón aislante de cierra tipo J-0, y a continuación monto la chapa del techo atornillándola.


Pasados 15 dias de secado, retiro el encofrado , el siguiente trabajo es forrar con ladrillos la parte interior de la puerta, hacer por la parte baja y atrás la salida de humos y la chimenea, donde coloco una charnela de placa cerámica, para el control de la salida de gases..

Instalación de gas, hago los colectores del gas para los cuatro mecheros, e instalo los mismos son de 18 Kw cada uno , tal como vienen las toberas, pero con posibilidad de ser modificados , caso de ser necesario.

Sobre el fondo del horno coloco a una altura de 100 mm, el piso de placas, que será donde ponga las figuras cerámicas a cocer.

El horno ha quedado después del secado de los materiales con un ancho de 83 cm una altura en la parte mas alta de la bóveda de 95 cm y un fondo de 120 cm.

Fig 2 y 3.

Homologación: ha sido necesario hacer un pequeño proyecto y homologarlo en industria, con el fin de que puedan autorizar el suministro del gas.. pasados estos trámites, viene un inspector de la firma del gas para poder dar de alta la instalación, .que consta de un suministro de 6 bombonas de las grandes en un habitáculo especial tres trabajando y tres en reserva, cuyo cambio se hace automáticamente en el caso de agotamiento de las que están en trabajo..

Secado del horno, voy haciendo un secado progresivo, comenzando en subirlo y mantenerlo a 100 C durante un día, subiendo progresivamente a 150-200-300, 400 y 500 ºC en otras etapas de unas 12 horas cada una..a partir de ahí he hecho una prueba de subida hasta los 800 ºC, que he parado, para luego hacer una inspección ocular de todo el horno, siendo esta satisfactoria. En estos momentos estoy en fase de producción, para poder llenar el horno y ya someterlo a la prueba final, con la temperatura que espero alcanzar de 1260 ºC.

Fig. de diversos elementos utilizados en la fabricación..